Palembang | EGINDO.co – OKI Pulp & Paper Mills adalah pabrik pulp terintegrasi yang memiliki beberapa proses, termasuk pembangkitan listrik (steam). Proses tersebut memerlukan pembakaran bahan bakar sehingga menghasilkan emisi. Seluruh emisi dipantau secara manual dan otomatis. Secara manual, OKI melakukan pengujian berkala untuk mengukur kualitas emisi dari pihak internal dan eksternal. Secara otomatis, OKI menggunakan Continues Emission Monitoring System (CEMS) yang memantau emisi secara real-time dan berkelanjutan. Seluruh parameter kualitas, termasuk emisi udara non-GHG seperti SOx, NOx, debu/partikulat, dan kekeruhan, diidentifikasi dengan teknologi CEMS secara akurat. OKI juga melakukan pemeliharaan peralatan CEMS secara berkala untuk memastikan peralatan berfungsi dengan optimal.

Dalam laman resmi OKI yang dilansir EGINDO.co menyebutkan memiliki beberapa program yang mencakup teknologi untuk mengurangi emisi udara non-GHG. OKI menggantikan bahan bakar fosil yang menghasilkan lebih banyak SOx dan NOx dengan bahan bakar biomassa terbarukan. Emisi yang dihasilkan dari pembakaran biomassa akan memiliki lebih sedikit SOx dan NOx. OKI juga menggunakan sistem scrubber dalam proses pembuatan pulp OKI. Scrubber dapat menyerap gas non-GHG di area fiberline pemutihan. Teknologi lain yang OKI terapkan yakni alat pengendapan elektrostatik yang disebut dengan Electrostatic Precipitator (ESP). ESP menangkap materi partikulat dari proses pembakaran di dalam tungku sebelum keluar ke atmosfer.

OKI menetapkan target dan deadline untuk pengkatan kualitas emisi non-GHG berdasarkan peraturan yang berlaku. OKI telah mengimplementasikan Rencana Pemantauan Lingkungan (RPL) sebagai kontrol internal OKI untuk emisi dan limbah. OKI terus berupaya memperbarui modifikasi dan teknologi pengendalian emisi yang dapat meningkatkan kinerja lingkungan OKI.

Program pengelolaan air, OKI melakukan beberapa upaya untuk menurunkan konsumsi air baku dalam proses produksinya, antara lain dengan melakukan penggunaan kembali white water pada pulp drying machine yang berhasil menurunkan intensitas penggunaan air untuk kebutuhan proses produksi pada fiberline dari 2.57 m3/ADT menjadi 2.31 m3/ADT memanfaatkan air blow down untuk digunakan kembali sebagai top up water di cooling tower, yang berhasil menurunkan intensitas penggunaan air pada cooling tower power plant87 sebesar 1.72 m3/ADT menggunakan air dari Sungai Padang yang mempunyai kualitas lebih baik sehingga dapat menurunkan konsumsi air baku untuk kebutuhan produksi dari sebesar 7 juta m3/bulan menjadi sebesar 5,8 juta m3/bulan. Hal itu sejalan dengan upaya pemenuhan target dan deadline 30% pengurangan intensitas air dalam SRV 2030 dan sesuai persyaratan peraturan lingkungan yang berlaku.@

Bs/fd/timEGINDO.co